Uji Parameter Bahan Penyusun Beton

pada tanggal

Laporan Praktikum Pekan ke-1 dan ke-2

Kelompok 5 - Uji Parameter Bahan Penyusun Beton

Pada hari Kamis, 29 September 2016 dan Kamis, 6 Oktober 2016 kami melaksanakan rangkaian praktikum dari mata kuliah Bahan Bangunan Laut. Praktikum yang dilaksanakan di hari itu merupakan praktikum yang ditujukan untuk menguji parameter bahan-bahan penyusun beton, diantaranya adalah sebagai berikut.

1.  Pemeriksaan Kadar Air Agregat
1.1   Tujuan Praktikum
Menghitung besarnya kadar air yang terkandung dalam agregat
1.2   Alat dan Bahan Praktikum
a.         Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh
b.        Oven suhunya dapat diatur sampai (110±5)á´¼ C
c.         Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tempat pengeringan benda uji.
d.        Benda uji (contoh agregat) dengan diameter maksimum 5 mm dan berat minimum 0,5 kg
1.3    Prosedur Praktikum
a.         Menimbang dan mencatat berat talam (W1)
b.        Memasukkan benda uji ke dalam talam, kemudian berat talam + benda uji ditimbang dan dicatat (W2)
c.         Menghitung berat benda uji W3=W2-W1
d.        Mengeringkan contoh benda uji bersama talam dalam oven pada suhu (110±5)á´¼ C hingga beratnya tetap
e.         Setelah kering contoh ditimbang dan dicatat berat benda uji beserta talam (W4)
f.         Menghitung berat benda uji kering W5=W4-W1
1.4   Hasil Pemeriksaan Kadar Air
Tabel 1 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat
Observasi I (Kelompok 5)




Halus




Kasar

A. Berat wadah = 676 gram
 676  gram

B. Berat Wadah + Benda Uji = 2676 gram
 2676 gram

C. Berat benda uji (B-A) = 2000 gram
 2000 gram

D. Berat benda uji=1804 gram
 1870 gram

Kadar air = 10,86%
 6,95% (KA1)


Observasi II (Kelompok I)



Halus




Kasar

A. Berat wadah = 177 gram
 177 gram

B. Berat Wadah + Benda Uji = 2177 gram
 2177 gram

C. Berat benda uji (B-A) = 2000   gram
 2000 gram

D. Berat benda uji = 1626 gram
 1693 gram

Kadar Air                       
  =
23,00
%
 18,13 %                      
(KA2)

Kadar air rata-rata                     
  =     
16,93  
%
 12,54 %



1.5    Analisis
Berdasarkan data hasil percobaan, dapat diketahui bahwa berat benda uji yang telah melewati proses pengeringan dengan oven memiliki berat yang lebih ringan daripada berat benda uji sebelum melewati proses pengeringan dengan oven. Hal ini disebabkan benda uji sebelum melewati proses pengeringan memiliki kandungan air sehingga mempengaruhi berat benda uji. Jika penulis menganalisa dari besar nilai persentase kadar air, nilai persentase kadar air pada agregat halus lebih besar daripada nilai persentase kadar air pada agregat kasar. Hal ini disebabkan dalam ukuran volume yang sama, jumlah agregat halus lebih banyak daripada jumlah agregat kasar. Dengan demikian, secara umum, luas permukaan agregat halus lebih besar dibandingkan agregat kasar sehingga kandungan air pada agregat halus lebih banyak dibandingkan pada agregat kasar.

2         Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus
2.1   Tujuan Praktikum
Menghitung berat volume agregat halusa
2.2   Alat dan Bahan Praktikum
a.    Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh
b.    Talam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
c.    Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm yang ujungnya bulat, terbuat dari baja tahan karat
d.   Mistar perata
e.    Sekop
f.     Wadah baja yang cukup berbentuk silinder dengan alat pemegamg sesuai dengan tabel .
Tabel 3.2 Spesifikasi Wadah Baja
Kapasitas
Diameter
Tinggi
Tebal Wadah
Ukuran Butir Maksimum Agregat (mm)

Dasar
Sisi

2,832
152,4±2,5
154,9±2,5
5,08
2,54
12,70

9,345
203,2±2,5
292,1±2,5
5,08
2,54
25,40

14,158
254,0±2,5
279,4±2,5
5,08
3,00
38,10

28,316
355,6±2,5
284,4±2,5
5,08
3,00
101,60


g.  Benda uji berupa agregat halus
2.3   Prosedur Praktikum
·    Berat isi lepas
a.    Menimbang dan mencatat berat wadah (W1)
b.    Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-butir dari ketinggian 5 cm di atas wadah dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh
c.    Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d.   Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2)
e.    Menghitung berat benda uji (W3=W2-W1)
·    Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5”) dengan cara penusukan
a.    Menimbang dan mencatat berat wadah (W1)
b.   Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25 kali secara merata
c.    Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d.   Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2)
e.    Menghitung berat benda uji (W3=W2-W1)
·    Berat isi pada agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1,5”) sampai 101,1 mm (4”) dengan cara penggoyangan
a.    Menimbang dan mencatat berat wadah (W1)
b.    Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal
c.    Memadatkan setiap lapis dengan cara menggoyang-goyangkan wadah dengan prosedur sebagai berikut:
- Meletakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, diangkat salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian dilepaskan.
- Mengulanginya pada sisi yang berlawanan. Dipadatkan sebanyak 25 kali untuk setiap sisi
d.   Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
e.    Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2)Menghitung berat benda uji (W3=W2-W1)
2.4   Hasil Pemeriksaan Berat Volume
Tabel 3.3 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat





Observasi I



KELOMPOK 5
Padat
Gembur


A.Volume Wadah
= 2,781 Ltr
= 2,781 Ltr


B. Berat Wadah


= 2,676 kg
= 2,676 kg


C. Berat Wadah + Benda Uji

= 6,944 kg
= 6,655 kg


D. Berat Benda Uji (C-B)
= 4,268 kg
= 3,979 kg


Berat Volume D/A
=1,534kg/L
= 1430 kg/L


Observasi II







KELOMPOK 1
Padat
Gembur


Volume Wadah


= 2,781 Ltr
= 2,781 Ltr


Berat Wadah



= 2,676 kg
= 2,676 kg


Berat Wadah + Benda Uji
= 6,972 kg
= 6,638 kg


Berat Benda Uji (C-B)
= 4,296 kg
= 3, 962 kg


Berat Volume D/A
=1,54 kg/L
= 1, 42 kg/L


Berat Volume Rata-Rata
Padat
Gembur



1,537 kg/L
1,425 kg/L

2.5 Analisis
Berdasarkan data hasil percobaan, dapat diketahui bahwa nilai berat volume agregat halus dalam kondisi padat lebih besar dibandingkan nilai berat volume agregat halus dalam kondisi gembur. Hal ini disebabkan adanya perbedaan perlakuan terhadap dua kondisi tersebut. Untuk mencapai kondisi padat, sebelumnya telah dilakukan penumbukan sebanyak 25 kali. Perlakuan ini tentu menyebabkan pori-pori/celah antar agregat halus memadat sehingga jumlah agregat halus pada wadah semakin banyak dan meningkatkan besar berat benda uji. Sedangkan pada agregat halus dalam kondisi gembur tidak dilakukan penumbukan sama sekali sehingga celah kosong diantara agregat halus lebih banyak dibanding agregat halus dalam kondisi padat. Kondisi gembur ini menyebabkan berat jenis agregat pada keadaan gembur menjadi lebih kecil karena besar berat benda uji yang kecil.

3 Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar
3.1   Tujuan Praktikum
Menghitung berat volume agregat kasar
3.2   Alat dan Bahan Praktikum
a.     Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh
b.    Talam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
c.     Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm yang ujungnya bulat, terbuat dari baja tahan karat
d.    Mistar perata
e.     Sekop
f.     Wadah baja yang cukup berbentuk silinder dengan alat pemegamg sesuai dengan tabel




Tebal Wadah
Ukuran




Butir







Kapasitas
Diameter
Tinggi


Maksimum




Dasar
Sisi
Agregat






(mm)

2,832
152,4±2,5
154,9±2,5
5,08
2,54
12,70

9,345
203,2±2,5
292,1±2,5
5,08
2,54
25,40

14,158
254,0±2,5
279,4±2,5
5,08
3,00
38,10

28,316
355,6±2,5
284,4±2,5
5,08
3,00
101,60


g.    Benda uji berupa agregat kasar
3.3 Prosedur Praktikum 
1.  Menimbang dan mencatat berat wadah (W1)
2.  Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-butir dari ketinggian 5 cm di atas wadah dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh
3.  Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
4.  Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2)
5.  Menghitung berat benda uji (W3=W2-W1)
  Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5”) dengan cara penusukan
1.    Menimbang dan mencatat berat wadah (W1)
2.    Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25 kali secara merata
3.    Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
4.    Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2)
5.    Menghitung berat benda uji (W3=W2-W1)
·    Berat isi pada agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1,5”) sampai 101,1 mm (4”) dengan cara penggoyangan
1.    Menimbang dan mencatat berat wadah (W1)
2.    Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal
3.    Memadatkan setiap lapis dengan cara menggoyang-goyangkan wadah dengan prosedur sebagai berikut:
o Meletakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, diangkat salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian dilepaskan
o Mengulanginya pada sisi yang berlawanan. Dipadatkan sebanyak 25 kali untuk setiap sisi
4.    Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
5.    Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2)
6.    Menghitung berat benda uji (W3=W2-W1)
3.4   Hasil Pemeriksaan Berat Volume
Tabel 3.3 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat
Observasi I







KELOMPOK 5
Padat
Gembur


A.Volume Wadah
= 2,781 kg
= 2,781 Ltr


B. Berat Wadah


= 2,676 kg
= 2,676 kg


C. Berat Wadah + Benda
= 6,571 kg
= 6,223 kg


Uji












D. Berat Benda Uji (C-B)
= 3,895 kg
= 3,547 kg


Berat Volume D/A
= 1,400 kg/L
= 1,275 kg/L


Observasi II







KELOMPOK 1


Padat
Gembur


Volume Wadah


= 2,781 Ltr
= 2,781 Ltr


Berat Wadah



= 2,676 kg
= 2,676 kg


Berat Wadah + Benda Uji
= 6,615 kg
= 6,191 kg


Berat Benda Uji (C-B)
= 3,94 kg
= 3.515 kg


Berat Volume D/A
1,42 kg/L
= 1,26 kg/L


Berat Volume Rata-Rata
Padat
Gembur



1,41 kg/L
1,2675 kg/L


3.5  Analisis
Berdasarkan data hasil percobaan, dapat diketahui bahwa nilai berat volume agregat kasar dalam kondisi padat lebih besar dibandingkan nilai berat volume agregat kasar dalam kondisi gembur. Hal ini disebabkan adanya perbedaan perlakuan terhadap dua kondisi tersebut. Untuk mencapai kondisi padat, sebelumnya telah dilakukan penumbukan sebanyak 25 kali. Perlakuan ini tentu menyebabkan pori-pori/celah antar agregat kasar memadat sehingga jumlah agregat kasar pada wadah semakin banyak dan meningkatkan besar berat benda uji. Sedangkan pada agregat kasar dalam kondisi gembur tidak dilakukan penumbukan sama sekali sehingga celah kosong diantara agregat kasar lebih banyak dibanding agregat kasar dalam kondisi padat. Kondisi gembur ini menyebabkan berat jenis agregat pada keadaan gembur menjadi lebih kecil karena besar berat benda uji yang kecil.

4 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus
4.1   Tujuan Praktikum
Menghitung specific gravity dan penyerapan agregat halus
4.2   Alat dan Bahan Praktikum
1.    Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram atau kurang yang mempunyai kapasitas minimum sebesar 1000 gram atau lebih
2.    Piknometer dengan kapasitas 500 gram
3.    Cetakan kerucut pasir
4.    Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir
4.3    Prosedur Praktikum
1.    Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering dengan indikasi contoh tercurah dengan baik
2.    Sebagian dari contoh dimasukkan dalam metal sand cone mold. Benda uji dipadatkan dengan tongkat pemadat (tamper). Jumlah tumbukan adalah 25 kali. Kondisi SSD diperoleh jika cetakan diangkat, butir-butir pasir longsor/runtuh.
3.    Contoh agregat halus sebesar 500 gram dimasukkan kedalam piknometer. Kemudian piknometer diisi dengan air sampai 90% penuh. Membebaskan gelembung-gelembung udara dengan cara menggoyang-goyangkan piknometer, lalu merendam piknometer dengan suhu air (73,4±3)á´¼F selama 24 jam. Kemudian menimbang piknometer yang berisi contoh dengan air
4.    Memisahkan benda uji dari piknometer dan mengeringkan benda uji pada suhu (213±130)á´¼F. Langkah ini diselesaikan dalam waktu 24 jam (1 hari)
5.    Menimbang berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas kalibrasi pada temperatur (73,4±3)á´¼F dengan ketelitian 0,1 gram

4.4   Hasil Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus
Tabel 3. 4 Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus I
Observasi I
A. Berat Piknometer
173 gram
B. Berat Contoh Kondisi SSD
500 gram
C. Berat Piknometer + Air + Contoh SSD
956 gram
D. Berat Piknometer + Air
669 gram
E. Berat Contoh Kering
476 gram
Apparent Specific Gravity E / (E+D-C)
2,54
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
E / (B+D-C)
2,22
Bulk Specific Gravity Kondisi SSD
B / (B+D-C)
2,35
Persentase absorpsi
(B-E) / E x 100%
5,5%

Tabel 3. 5Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus II
Observasi II
A. Berat Piknometer
172 gram
B. Berat Contoh Kondisi SSD
500 gram
C. Berat Piknometer + Air + Contoh SSD
955 gram
D. Berat Piknometer + Air
669 gram
E. Berat Contoh Kering
476 gram
Apparent Specific Gravity E / (E+D-C)
2,505
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
E / (B+D-C)
2,224
Bulk Specific Gravity Kondisi SSD
B / (B+D-C)
2,336
Persentase absorpsi
(B-E) / E x 100%
5,04%

Tabel 3. 6 Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus Rata-Rata
Rata-Rata
Apparent Specific Gravity
2,552
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
2,222
Bulk Specific Gravity Kondisi SSD
2,343
Persentase absorpsi
5,571%

4.5  Analisis
Berdasarkan hasil percobaan, persentase absorpsi air dapat diperoleh dengan menghitung selisih berat benda uji dalam keadaan SSD dan keadaan kering yang kemudian dibandingkan terhadap berat benda uji dalam keadaan kering. Angka persentase absorpsi air ini nantinya akan digunakan sebagai pedoman saat melakukan mix design. Semakin besar persentase absorpsi, semakin banyak air yang perlu untuk ditambahkan.

5 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar
5.1   Tujuan Praktikum
Menghitung specific gravity dan penyerapan agregat kasar
5.2   Alat dan Bahan Praktikum
a.    Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas 5 kg
b.    Keranjang besi diameter 203,2 mm (8”) dan tinggi63,5 mm (2,5”)
c.    Alat penggantung keranjang
d.   Handuk atau kain pel
5.3   Prosedur Praktikum
1.    Benda uji direndam selama 24 jam
2.    Benda uji dikeringkan permukaannya (kondisi SSD) dengan menggulungkan handuk pada butiran
3.    Timbang contoh dan hitung berat contoh kondisi SSD sebagai A.
4.    Contoh benda uji dimasukkan ke keranjang dan direndam kembali di dalam air. Temperatur air dijaga (73,4±3)oF dan kemudian ditimbang. Setelah itu, keranjang digoyang-goyangkan di dalam air untuk melepaskan udara yang terperangkap. Hitung berat contoh kondisi jenuh sebagai B.
5.    Contoh dikeringkan pada temperatur (212-130)oF. Setelah didinginkan, contoh kemudian ditimbang. Hitung berat contoh kondisi kering sebagai C.
5.4   Hasil Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar
Tabel 3. 7 Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar I
Observasi I
A. Berat Contoh SSD
2855 gram
B. Berat Contoh dalam Air
1718 gram
C. Berat Contoh Kering Udara
2689 gram
Apparent Specific Gravity
C / (C-B)
2,77
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
C / (A-B)
2,36
Bulk Specific Gravity Kondisi SSD
A / (A-B)
2,51
Persentase absorpsi
(A-C) / C x 100%
6,17%

Tabel 3. 8 Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar II
Observasi II
A. Berat Contoh SSD
2952 gram
B. Berat Contoh dalam Air
1769 gram
C. Berat Contoh Kering Udara
2759 gram
Apparent Specific Gravity
C / (C-B)
2,787
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
C / (A-B)
2,332
Bulk Specific Gravity Kondisi SSD
A / (A-B)
2,495
Persentase absorpsi
(A-C) / C x 100%
6,995%

Tabel 3. 9 Analisis Spesific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar Rata-Rata
Rata-Rata
Apparent Specific Gravity
2,78
Bulk Specific Gravity Kondisi Kering
2,34
Bulk Specific Gravity Kondisi SSD
2,50
Persentase absorpsi
6,58%


5.5 Analisis
Berdasarkan data hasil percobaan, terdapat dua kondisi yaitu kondisi SSD dan kondisi kering. Kondisi SSD (Surface Saturated Dry) adalah kondisi saat permukaan luar agregat dalam keadaan kering namun bagian dalam rongga-rongga agregat masih memiliki kandungan air. Kondisi kering adalah kondisi agregat setelah melewati proses pemanasan dalam oven hingga bagian permukaan dan bagian dalam rongga agregat kering. Untuk menentukan kondisi kering ideal suatu agregat, perlu ditentukan terlebih dahulu persentase absorpsi air dari agregat. Kondisi agregat yang biasa digunakan adalah kondisi SSD, sehingga dengan mengetahui persentase absorpsi air dari agregat dengan kondisi tersebut, selanjutnya akan mudah untuk menentukan jumlah air yang perlu ditambahkan saat melakukan mix design.

6 Analisis Saringan Agregat Halus
6.1   Tujuan Praktikum
Menentukan distribusi ukuran partikel dari agregat halus dengan uji saringan
6.2   Alat dan Bahan Praktikum
a.    Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji
b.    Satu set saringan dengan ukuran:
Tabel 3. 10 Spesifikasi Saringan
Nomor Saringan
Ukuran Lubang
Keterangan
Mm
Inchi
-
9,5
3/8
Perangkat saringan untuk agregat halus. berat minimum contoh 500 gram
No.4
4,75
-
No.6
2,36
-
No.16
1,18
-
No.30
0,60
-
No.50
0,003
-
No.100
0,150
-
No.200
0,075
-

c.    Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110±5)á´¼C
d.   Alat pemisah contoh
e.    Mesin penggetar saringan
f.     Talam-talam
g.    Kuas, sikat kawat, sendok, dan alat-alat lainnya
h.    Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau dengan cara perempatan. Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat kasar yang digunakan pada tabel perangkat saringan
6.3   Prosedur Praktikum
1.    Mengeringkan agregat sampel tes dengan berat yang telah ditentukan pada temperatur 110±5á´¼C, kemudian didinginkan pada temperatur ruangan
2.    Menimbang kembali berat sampel agregat yang digunakan
3.    Mempersiapkan saringan yang akan digunakan
4.    Meletakkan sampel agregat di atas saringan setelah saringan disusun
5.    Menggoyangkan saringan dengan tangan/mesin
6.    Menhitung berat agregat pada masing-masing nomor saringan
7.    Total berat agregat setelah dilakukan saringan dibandingkan dengan berat semula. Jika perbedaannya lebih dari 0,3% dari berat semula sampel agregat yang digunakan hasilnya tidak dapat digunakan
6.4   Hasil Analisis Saringan Agregat Halus
Tabel 3.11 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus

Ukuran Saringan (mm)
Berat Tertahan (gr)
Persentase Tertahan
Persentase Tertahan Kumulatif
Persentase Lolos Kumulatif
SPEC ASTM C33-90
9,5
1
0,20%
0,20%
99,80%
100
4,75
1
0,20%
0,40%
99,60%
95-100
2,36
76
15,20%
15,60%
84,40%
80-100
1,18
156
31,20%
46,80%
53,20%
50-85
0,6
167
33,40%
80%
19,80%
25-60
0,3
59
11,80%
92,00%
8,00%
10-30
0,15
33
6,60%
98,60%
1,40%
2-10
0,075
6
1,20%
99,80%
0,20%

PAN
1
0,20%
100%
0,00%


Modulus Kehalusan =           4,336

6.5          Analisis
Grafik 3.1 Kurva Gradasi Agregat Halus


Berdasarkan analisa grafik yang didapat dari hasil percobaan, dapat diketahui bahwa kurva gradasi agregat halus ada yang berada di luar batas atas dan batas bawah jenis agregat halus yang seharusnya, sehingga dapat disimpulkan bahwa agregat halus tersebut kurang layak untuk digunakan tidak sesuai dengan ketentuan SPEC ASTM C33-90. Kondisi yang tidak ideal ini dapat terjadi karena berbagai kemungkinan kesalahan, contohnya yaitu teknik mengguncangkan saringan yang kurang baik dapat menyebabkan agregat yang seharusnya lolos menjadi tidak lolos karena celah saringan yang tertutup dengan agregat kasar lainnya, atau bisa juga disebabkan oleh ketidaktelitian dalam mengukur massa agregat kasar tersebut. Untuk mencapai kondisi yang ideal, dapat dilakukan pengguncangan atau penyaringan dengan teknik yang lebih baik dan pengambilan data yang lebih teliti.

7 Analisis Saringan Agregat Kasar
7.1   Tujuan Praktikum
Menentukan distribusi ukuran partikel dari agregat kasar dengan uji saringan
7.2   Alat dan Bahan Praktikum
a.    Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji
b.    Satu set saringan
c.    Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110±5)á´¼C
d.   Alat pemisah contoh
e.    Mesin penggetar saringan
f.     Talam-talam
g.    Kuas, sikat kawat, sendok, dan alat-alat lainnya
h.    Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau dengan cara perempatan. Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat kasar yang digunakan pada tabel perangkat saringan
7.3   Prosedur Praktikum
1.    Mengeringkan agregat sampel tes dengan berat yang telah ditentukan pada temperatur 110±5á´¼C, kemudian didinginkan pada temperatur ruangan
2.    Menimbang kembali berat sampel agregat yang digunakan
3.    Mempersiapkan saringan yang akan digunakan
4.    Meletakkan sampel agregat di atas saringan setelah saringan disusun
5.    Menggoyangkan saringan dengan tangan/mesin
6.    Menhitung berat agregat pada masing-masing nomor saringan
7.    Total berat agregat setelah dilakukan saringan dibandingkan dengan berat semula. Jika perbedaannya lebih dari 0,3% dari berat semula sampel agregat yang digunakan hasilnya tidak dapat digunakan
7.4   Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar
Tabel 3.12 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar
Ukuran Saringan (mm)
Berat Tertahan (gr)
Persentase Tertahan
Persentase Tertahan Kumulatif
Persentase Lolos Kumulatif
SPEC ASTM C33-90
25,00
0
0%
0%
100%
100
19,00
400
20,00%
20%
80%
90-100
9,50
1533
76,65%
96,65%
3,35%
20-55
4,75
67
3,35%
100%
0%
0-10
2,38
0
0%
100%
0%
0-5

Modulus Kehalusan =   3,1965

7.5   Analisis
Grafik 3.2 Kurva Gradasi Agregat Kasar


Berdasarkan analisa grafik yang didapat dari hasil percobaan, dapat diketahui bahwa kurva gradasi agregat kasar berada di luar batas atas dan batas bawah jenis agregat kasar yang seharusnya, sehingga dapat disimpulkan bahwa agregat kasar tersebut tidak layak untuk digunakan tidak sesuai dengan ketentuan SPEC ASTM C33-90. Kondisi yang tidak ideal ini dapat terjadi karena berbagai kemungkinan kesalahan, contohnya yaitu teknik mengguncangkan saringan yang kurang baik dapat menyebabkan agregat yang seharusnya lolos menjadi tidak lolos karena celah saringan yang tertutup dengan agregat kasar lainnya, atau bisa juga disebabkan oleh ketidaktelitian dalam mengukur massa agregat kasar tersebut. Untuk mencapai kondisi yang ideal, dapat dilakukan pengguncangan atau penyaringan dengan teknik yang lebih baik dan pengambilan data yang lebih teliti.

8 Pemeriksaan Zat Organik dalam Agregat Halus
8.1 Tujuan Percobaan

Pemeriksaan kadar organik pada agregat halus dimaksudkan untuk mengetahui kadar organik yang terkandung dalam agregat halus. Kandungan bahan organik yang melebihi batas yang diijinkan dalam agregat halus dapat mempengaruhi mutu beton yang direncanakan.
Menurut persyaratan, kadar organik dalam agregat halus tidak boleh melebihi batas yang diijinkan sesuai percobaan warna dari Abrams-Harder dengan larutan NaOH (3%). Penggunaan agregat halus yang tidak memenuhi syarat tersebut dapat dilakukan dengan syarat kekuatan tekan beton pada umur 28 hari yang dihasilkan dengan menggunakan agregat halus tersebut tidak kurang 95% dari kekuatan beton yang sama tetapi dengan agregat yang standar, pada umur yang sama.
8.2 Alat dan Bahan
Ada pun bahan yang digunakan dalam percobaan adalah sebagai berikut :
a.    Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet atau gabus atau bahan penutup lainnya yang tidak beraksi terhadap NaOH. Volume gelas = 350 ml
b.    Standar warna (Organik Plate)
c.    Larutan NaOH (350)
d.   Benda uji berupa dontoh pasir dengan volume 115 ml (1/3 volume botol)
8.3 Prosedur Percobaan
a.    Masukan 115 ml pasir ke dalam botol tembus pandang (kurang lebih 1/3 isi botol)
b.    Tambahkan larutan NaOH 3%. Setelah di kocok, isinya harus mencapai kira – kira ¾ volume botol
c.    Tutup botol gelas tersebut dan kocok hingga lumpur yang menempel pada agregat nampak terpisah dan biarkan selama 24 jam agar lumpur tersebut mengendap.
d.   Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan yang terlihat dengan standar warna No.3 pada organik plate (Bandingkan apakah lebih tua atau lebih muda).
3.8.4   Hasil
Pada pengujian agregat halus, terlihat bahwa warna cairan sedikit lebih tua daripada standar warna nomor 3 pada organic plate. Standar warna nomor 3 pada organic plate itu sendiri merupakan batas toleransi kadar organic yang diizinkan. Warna yang lebih tua menunjukkan bahwa kadar organik melebihi batas toleransi sehingga agregat halus ini belum memenuhi syarat.

3.8.5  Analisis
Agregat halus dalam percobaan  tidak dapat digunakan untuk concrete mix design karena melebihi batas maksimum kandungan bahan organik yang diizinkan yakni indikator organic plate nomor 3. Kondisi tidak ideal ini terjadi karena berbagai kemungkinan kesalahan, diantaranya adalah botol yang tidak bersih dari sisa kandungan organik lumpur yang sebelumnya. Untuk mencapai kondisi yang ideal dapat ditingkatkan ketelitian dalam memakai alat percobaan.
Kadar organik yang melebihi batas dapat merugikan pada beton. Hal ini disebabkan karena zat organik dapat bereaksi dengan semen yang sedang mengeras sehingga menyebabkan berkurangnya kekuatan beton dan menghambat proses hidrasi semen. Hal ini pula menyebabkan proses pengerasan berlangsung lambat. Kadar organik yang sedikit masih dapat ditoleransi. Namun jika jumlahnya melebihi batas toleransi dapat berpengaruh signifikan terhadap beton karena lama-kelamaan dapat menyebabkan kerusakan pada struktur. Oleh karena itu sangat diperlukan pengetesan lebih lanjut sebelum menentukan agregat halus yang akan digunakan pada beton.

3.9 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Kasar
3.9.1 Tujuan Percobaan
Menentukan besarnya (persentase) kadar lumpur dalam agregat halus yang digunakan sebagai campuran beton. Kandungan lumpur < 5% merupakan ketentuan bagi penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton.
3.9.2 Alat dan bahan
a)      Gelas ukur
b)      Alat pengaduk
c)      Benda uji berupa contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan dengan bahan pelarut biasa.
3.9.3 Prosedur Percobaan
a)      Contoh benda uji dimasukan kedalam gelas ukur
b)      Tambahkan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur
c)      Gelas dikocok untuk mencuci agregat halus dari lumpur
d)     Simpan gelas pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap setelah 24 jam.
e)      Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2)
9.4 Perhitungan
Kadar lumpur = (V2 / (V1+V2)) x 100%
Keterangan:
V2 = Tinggi lumpur pada gelas ukur (mm)
V1 = Tinggi pasir pada gelas ukur (mm)
9.5 Hasil Pengamatan
Tinggi pasir setelah 24 jam                                                                      = 168 mm
Tinggi lumpur setelah 24 jam                                                                 = 4 mm
Kadar lumpur                                                                                        = 2,236 %

3.9.6 Analisis Data
Berdasarkan data hasil percobaan yang telah dilakukan sebelumnya, kadar lumpur yang dihitung mencapai 2,236% yang berarti kurang dari 5%. Oleh karena itu, agregat halus ini cukup baik untuk digunakan dalam mix design beton.

 

Komentar

Posting Komentar